Filtration: der Schlüssel zum erfolgreichen Elektroerodieren

In der modernen Industrie gibt es eine Vielzahl von Verfahren zur Bearbeitung von Werkstoffen. Unter diesen Techniken zeichnet sich die Funkenerosion durch ihre Fähigkeit aus, harte, komplexe Teile mit unvergleichlicher Präzision zu formen.

Das Funkenerosionsverfahren erfordert Elektrizität, eine Elektrode, ein Werkstück (das leitfähig sein muss) und eine dielektrische Flüssigkeit. Im Gegensatz zu anderen Bearbeitungsmethoden ist beim Erodieren kein direkter Kontakt zwischen den Teilen erforderlich. Wie ist dies möglich? Dank der Leitfähigkeit der Werkstoffe.
Wenn der Abstand zwischen der Elektrode und dem Werkstück verringert wird, kommt es zu einer elektrischen Entladung zwischen den beiden leitenden Elementen. Beim Durchgang durch das Dielektrikum erzeugt dieser elektrische Strom eine "Blase", die dann implodiert. Diese Mikroimplosion wirkt lokal auf die Oberfläche des Werkstücks. Bei aufeinanderfolgenden Entladungen bilden sich mehrere Krater auf der Oberfläche, die zu einer kontinuierlichen Erosion des Werkstücks führen, bis die gewünschte Form erreicht ist.

Es gibt zwei Haupttypen von Funkenerosionsmaschinen: Drahterosionsmaschinen und Zinkerosionsmaschinen.

Dielektrische Flüssigkeiten spielen eine wesentliche Rolle im Erodierprozess. Diese Isolierflüssigkeiten haben drei Hauptfunktionen, die einen effizienten und sicheren Betrieb gewährleisten:

• Dielektrische Flüssigkeiten sorgen für die elektrische Isolierung und verhindern elektrische Entladungen zwischen der Elektrode und dem Werkstück.
• Sie kühlt die Elektrode, um vorzeitigen Verschleiß zu verhindern, und stabilisiert die Temperatur des Werkstücks.
• Das Dielektrikum entfernt Bearbeitungspartikel aus dem Spalt, um eine saubere Oberfläche zu gewährleisten.

Dielektrische Flüssigkeiten erweisen sich somit im Bereich der Funkenerosion als unschätzbar wertvoll, da sie eine hochpräzise Bearbeitung gewährleisten und die Lebensdauer der Maschine verlängern. Eine dielektrische Flüssigkeit ist jedoch nur dann voll wirksam, wenn sie sauber ist. Eine ordnungsgemäße Filtration der Flüssigkeit ist daher unerlässlich.

• Aufrechterhaltung der Bearbeitungsqualität: Durch die Filterung der dielektrischen Flüssigkeit werden Partikel aus der Flüssigkeit entfernt. Durch das Auffangen der beim Erodieren entstehenden Metallabfälle wird die Bildung unerwünschter Ablagerungen auf der Elektrode und dem Werkstück verhindert. Dies gewährleistet eine gleichbleibende Präzision im Bearbeitungsprozess und verhindert Oberflächenfehler und Maßabweichungen, die durch die Ablenkung von Lichtbögen aufgrund von Verunreinigungen entstehen.
• Aufrechterhaltung der Geräteleistung und -lebensdauer: Durch die Entfernung unerwünschter Partikel schützt die dielektrische Flüssigkeitsfiltration die Flüssigkeitsflusskanäle. Dies verhindert das Verstopfen von Kühl- und Schmierkreisläufen und sorgt so für eine bessere Geräteleistung. Die Filtration verhindert auch, dass sich Schmutz auf den Elektroden ansammelt und zu vorzeitigem Verschleiß führt. Mit anderen Worten: Spezielle EDM-Filter verlängern die Lebensdauer Ihrer Elektroden.
• Verhinderung von Kurzschlüssen und Unfällen: Metallpartikel im Dielektrikum können Kurzschlüsse zwischen der Elektrode und dem Werkstück verursachen. Eine sorgfältige Filtration beseitigt diese Verunreinigungen, sorgt für eine ausreichende elektrische Isolierung und verhindert Fehlfunktionen, die elektrische Komponenten beschädigen können. Dies trägt auch zu einem sicheren Betrieb bei und verhindert potenziell gefährliche Zwischenfälle am Arbeitsplatz.
• Geringere Kosten und Ausfallzeiten: Durch die Verwendung eines sauberen, gefilterten Dielektrikums sind die Bearbeitungsprozesse zuverlässiger und gleichmäßiger. Dadurch werden Nacharbeit und Nachbesserungen reduziert und die Produktionskosten minimiert. Durch die Verhinderung von Verstopfungen und Ausfällen verringert die Filtration dielektrischer Flüssigkeiten auch die Ausfallzeiten für Wartung und Geräteaustausch, was die Produktivität der Werkstatt insgesamt verbessert.

Die Elektroerosion ist nicht das einzige Spezialgebiet von HIFI FILTER® im industriellen Bereich. Wir bieten auch Produkte speziell für die Filtration in Bereichen wie Zerspanung, Schneiden, Kunststoffspritzen und Druck an. Gemeinsam sorgen wir dafür, dass alle am Betrieb Ihrer Werkzeugmaschinen beteiligten Fluide gefiltert werden, um die Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und optimale Leistung Ihrer Anlagen zu gewährleisten.