Filtracja: klucz do udanej obróbki elektroerozyjnej

Nowoczesny przemysł jest pełen procesów obróbki materiałów. Wśród nich, EDM wyróżnia się zdolnością do kształtowania twardych, złożonych części z niezrównaną precyzją.

Proces EDM wymaga energii elektrycznej, elektrody, przedmiotu obrabianego (który musi przewodzić prąd) i płynu dielektrycznego. W przeciwieństwie do innych metod obróbki, EDM nie wymaga bezpośredniego kontaktu między komponentami. Jak to możliwe? Dzięki przewodności materiałów. Gdy szczelina między elektrodą a obrabianym przedmiotem zostaje zmniejszona, między dwoma przewodzącymi elementami dochodzi do wyładowania elektrycznego. Przechodząc przez płyn dielektryczny, prąd elektryczny tworzy "bańkę", która następnie imploduje. Ta mikroimplozja działa lokalnie na powierzchni części. Wraz z kolejnymi wyładowaniami na powierzchni tworzy się kilka kraterów, co prowadzi do ciągłej erozji części, aż do uzyskania pożądanego kształtu.

Istnieją dwa główne rodzaje elektrodrążarek: drutowe i wgłębne.

Płyny dielektryczne odgrywają kluczową rolę w procesie obróbki elektroerozyjnej. Te płyny izolacyjne mają trzy kluczowe funkcje, które gwarantują wydajną i bezpieczną pracę:

1. Płyn dielektryczny zapewnia izolację elektryczną, zapobiegając rozpraszaniu wyładowań elektrycznych między elektrodą a obrabianym przedmiotem.
2. Chłodzi elektrodę, zapobiegając jej przedwczesnemu zużyciu i stabilizując temperaturę obrabianego przedmiotu.
3. Płyn dielektryczny usuwa cząsteczki obróbki ze szczeliny, zapewniając czyste wykończenie powierzchni.

Płyny dielektryczne okazują się zatem nieocenionymi sprzymierzeńcami w dziedzinie EDM, gwarantując wysoką precyzję operacji i zwiększając żywotność maszyny. Jednak płyn dielektryczny jest w pełni skuteczny tylko wtedy, gdy jest czysty. Dobra filtracja płynu jest zatem niezbędna.

• Zachowanie jakości obróbki: Filtracja cieczy dielektrycznej eliminuje cząsteczki obecne w cieczy. Wychwytując pozostałości metaliczne, powstające podczas erozji, zapobiega gromadzeniu się niepożądanych osadów na elektrodzie i obrabianym przedmiocie. Gwarantuje to stałą precyzję procesu obróbki, poprzez unikanie defektów powierzchni i zmian wymiarów spowodowanych ugięciem łuku elektrycznego z powodu obecności zanieczyszczeń.
• Utrzymanie wydajności i trwałości sprzętu: Usuwając niepożądane cząstki, filtracja płynu dielektrycznego chroni kanały przepływu płynu. Zapobiega to zatykaniu się obwodów chłodzenia i smarowania, pomagając utrzymać wydajność sprzętu. Filtrowanie zapobiega również gromadzeniu się zanieczyszczeń na elektrodach, powodując ych ich przedwczesne zużycie. Innymi słowy, dedykowane filtry EDM wydłużają żywotność elektrod.
• Zapobieganie zwarciom i wypadkom: Cząstki metaliczne w płynie dielektrycznym mogą powodować zwarcia między elektrodą a obrabianym przedmiotem. Rygorystyczna filtracja eliminuje te zanieczyszczenia, zapewniając odpowiednią izolację elektryczną i zapobiegając awariom, które mogą uszkodzić elementy elektryczne. Pomaga to również zapewnić bezpieczeństwo operacji i uniknąć potencjalnie niebezpiecznych incydentów w miejscu pracy.
• Redukcja kosztów i przestojów: Dzięki utrzymywaniu czystego, przefiltrowanego płynu dielektrycznego, operacje obróbki są bardziej niezawodne i spójne. Zmniejsza to liczbę poprawek i przeróbek, minimalizując koszty produkcji. Ponadto, zapobiegając blokadom i awariom, filtracja płynu dielektrycznego skraca czas przestojów na konserwację i wymianę sprzętu, poprawiając ogólną produktywność warsztatu.

Elektroerozja nie jest jedynym obszarem specjalizacji HIFI FILTER® w sektorze przemysłowym. Oferujemy również produkty dedykowane do filtracji w obszarach takich jak obróbka skrawaniem, cięcie, wtrysk tworzyw sztucznych i drukowanie. Wspólnie zapewniamy, że wszystkie płyny związane z działaniem obrabiarek są filtrowane, gwarantując niezawodność, trwałość i optymalną wydajność sprzętu.