Filtration : la clé d’une électroérosion réussie

L'industrie moderne regorge de procédés qui permettent d'usiner des matériaux. Parmi ces techniques, l'électroérosion se démarque par sa capacité à façonner des pièces dures et complexes avec une précision inégalée.

Le processus d'électroérosion nécessite : de l’électricité, une électrode, une pièce à usiner (obligatoirement conductibles) et un fluide diélectrique. Contrairement aux autres méthodes d’usinage, l’EDM ne requiert aucun contact direct entre les éléments. Comment est-ce possible ? Grâce à la conductivité des matériaux.
Lorsque l’espace entre l’électrode et la pièce (appelé « gap ») est réduit, une décharge électrique se produit entre ces deux éléments conducteurs. En traversant le fluide diélectrique, ce courant électrique créé une « bulle » qui va ensuite imploser. Cette micro-implosion usine localement la surface de la pièce. Avec des décharges successives, plusieurs cratères se forment à la surface, entraînant une érosion continue de la pièce jusqu’à obtenir la forme souhaitée.

Il existe deux principaux types d'électroérosion : l'électroérosion à fil et l'électroérosion à enfonçage.

Dans le procédé de l'électroérosion, les fluides diélectriques jouent un rôle essentiel. Ces liquides isolants possèdent trois fonctions clés qui garantissent des opérations efficaces et sécurisées :

1. Le fluide diélectrique assure l'isolation électrique et ainsi, permet de ne pas disperser les décharges électriques entre l’électrode et la pièce à usiner.
2. Il refroidit l’électrode afin d’éviter son usure prématurée et stabilise la température de la pièce.
3. Le fluide diélectrique évacue les particules d’usinage du gap pour assurer un état de surface propre.

Les fluides diélectriques se révèlent donc être de précieux alliés dans le domaine de l'électroérosion, garantissant des opérations de haute précision et augmentant la durée de vie des machines. Néanmoins, un fluide diélectrique n'est pleinement efficace que s’il est propre. Une bonne filtration du fluide est donc incontournable.

• Préserver la qualité de l'usinage : La filtration du fluide diélectrique élimine les particules présentes dans le liquide. En capturant les résidus métalliques générés pendant l'érosion, elle évite l'accumulation de dépôts indésirables sur l'électrode et la pièce à usiner. Cela garantit une précision constante dans le processus d'usinage, en évitant les défauts de surface et les variations dimensionnelles causés par la déviation des arcs électriques due à la présence des contaminants.
• Maintenir la performance et la durabilité des équipements : En retirant les particules indésirables, la filtration du fluide diélectrique protège les canaux d'écoulement du liquide. Cela évite l'obstruction des circuits de refroidissement et de lubrification, permettant de préserver les performances des équipements. Filtrer empêche également une accumulation de débris sur les électrodes provoquant leur usure prématurée. Autrement dit, les filtres dédiés à l’électroérosion allongent notamment la durée de vie de vos électrodes.
• Prévention des courts-circuits et des accidents : Les particules métalliques présentes dans le fluide diélectrique peuvent provoquer des courts-circuits entre l'électrode et la pièce à usiner. Une filtration rigoureuse élimine ces contaminants, assurant ainsi une isolation électrique adéquate et évitant ces dysfonctionnements susceptibles d'endommager les composants électriques. Cela contribue également à garantir la sécurité des opérations et à éviter les incidents potentiellement dangereux sur le lieu de travail.
• Réduire les coûts et des temps d'arrêt : En maintenant un fluide diélectrique propre et filtré, les opérations d'usinage sont plus fiables et constantes. Cela permet de réduire les retouches et les reprises, minimisant ainsi les coûts de production. De plus, en évitant les obstructions et les dysfonctionnements, la filtration du fluide diélectrique limite les temps d'arrêt pour la maintenance et le remplacement des équipements, améliorant ainsi la productivité globale de l'atelier.

L’électroérosion n’est pas le seul domaine de compétences d’HIFI FILTER® dans le secteur industriel. Nous proposons également des produits dédiés à la filtration dans des domaines tels que l'usinage, la découpe, l'injection plastique ou l'imprimerie. Ensemble, nous veillons à ce que tous les fluides impliqués dans le fonctionnement de vos machines-outils soient filtrés, garantissant ainsi la fiabilité, la durabilité et des performances optimales de vos équipements.